工程和制造团队如此脱节的 3 大原因以及如何让双方更好地协同工作

作者:: Julie Pike
  • PLM
  • 11/27/2018

在工业 4.0 和物联网 (IoT) 时代,工程和制造领域的有效协作是企业保持竞争力的关键所在。企业成功依赖于制造团队优化流程并与工程及其他下游团队保持一致的能力。要想成为真正的敏捷型团队,产品制造规划团队之间必须实现无缝的信息流。这意味着制造团队需要轻松及时地获得最新的产品信息。但是,说起来容易做起来难。

简而言之,制造流程涉及制作部件、组装最终产品和检查工作。然而制造流程十分复杂,因为它必须满足三组不同的需求:客户、市场和公司的需求。在试图建立更好的制造规划流程时,许多公司面临的常见挑战是问题的复杂化。在典型的制造环境中,工程和制造团队几乎是独立运作的。这会导致各个团队以不连贯的方式各自为战:

1. 各团队使用不同的系统来完成工作 – 工程团队通常使用产品生命周期管理 (PLM) 系统来管理以工程物料清单 (EBOM) 形式存在的数字产品定义。与此同时,制造团队通常依赖 ERP 来管理制造物料清单 (MBOM),以及与实体产品相关的各种流程和要素。这包括材料、库存、部件和供应商采购。

2. 他们以不同的方式管理数据–工程团队专注于开发产品设计和“设计意图”。为此,他们根据产品的功能(如机械、工程和软件)来组织数据。以生命周期状态、部件编号、EBOM、3D 模型和产品结构等信息形式进行产品定义导致复杂性增加。

另一方面,制造团队则专注于制造策略以及如何生产该产品。他们使用的产品定义包括制造版本状态、MBOM、工作站、工具、资源和技能。此外,该团队还必须处理复杂的制造问题,包括各个工厂以及各条生产线中的不同设施、设备、流程以及资源。

3. 他们依赖不同的数据模型 -- 工程数据模型用于管理 CAD 和产品结构信息。产品设计团队经常花费大量时间创建大量有价值信息,包括 3D 模型、机器生产步骤和工具信息,以及基于模型的定义。

制造规划数据模型则用于工厂组织、工作站和工具定义、资源以及其他与制造相关的流程。很少有制造规划组织能够利用工程团队的全部工作成果,通过无缝地将这些信息集成到他们的生产计划中来生成大量数据。通常,生产计划是以电子表格形式组织的,需要制造团队人工输入工程数据。

那么当设计和生产之间存在这样一个(似乎)无法逾越的鸿沟时,组织应该做什么? 成功的关键是要有一条数字化的信息主线,它可将信息从工程团队带到制造团队中,并让各个利益相关方都能充分利用这些信息。这种数字主线有助于打破工程和制造团队之间的隔阂。

为制造工艺规划启用数字主线的好处

通过数字主线,可将产品设计数据(如 EBOM、3D 切换模型视图、选项和变型)转换为生产规划和制造团队可交付成果。正确的制造规划让制造商能够充分利用大量而宝贵的工程数据,同时执行其日常的生产规划优化职责,以提高生产效率、灵活性和产品质量。最终这会对企业产生巨大的影响:

  • 并行开发各种设计和制造流程定义可以缩短制造时间,从而更快地将产品推向市场
  • 在一个完整的数字产品定义中统一制定 EBOM、MBOM、制造流程、质量计划和工作说明,确保利益相关方能够轻松地找到所有相关的产品工件,从而快速制定决策

打破工程和制造团队之间的隔阂是可行的。应使用可自动将产品信息以对用户有意义的方式级联到下游的产品生命周期管理 (PLM) 解决方案,这是朝正确方向迈出的重要第一步。点击此处立即了解如何开始制造工艺规划工作。

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关于作者

Julie Pike

Julie Pike is the PLM Content Marketing Specialist at PTC. She has spent her career in marketing and communications primarily in the technology industry. Follow her on Twitter at @julie_pike.